Ener­gie­ef­fi­zi­en­ter Trans­port von Kalziumkarbonat

Für die Her­stel­lung von Kleb- und Dicht­stof­fen müs­sen ver­schie­de­ne Arten von Kal­zi­um­kar­bo­na­ten in der rich­ti­gen Men­ge den Mischern zuge­führt wer­den. Neben gemah­le­nem Kal­zi­um­kar­bo­nat, das meist frei flie­ßend vor­liegt, müs­sen auch gefäll­te Kal­zi­um­kar­bo­nat­pul­ver ver­ar­bei­tet wer­den. Auf­grund der Sub­mi­kron-Par­ti­kel des gefäll­ten Kal­zi­um­kar­bo­nats sind die­se Pul­ver sehr schwie­rig zu för­dern, sie sind aus­ge­prägt kohä­siv und wei­sen ein schlech­tes Fließ­ver­hal­ten auf.

Im Geri­cke-Test­zen­trum in der Schweiz wur­den zunächst umfang­rei­che Ver­su­che mit ver­schie­de­nen Arten von Kal­zi­um­kar­bo­na­ten durch­ge­führt, um die bes­ten pneu­ma­ti­schen För­der­be­din­gun­gen zu ermit­teln, die einen ener­gie­ef­fi­zi­en­ten und siche­ren Trans­port der Pul­ver über 70 — 130 Meter För­der­stre­cke mit mini­ma­len Rück­stän­den ermög­li­chen. Das Ergeb­nis war, dass das pneu­ma­ti­sche Geri­cke Pul­se­Flow PTA-Dicht­strom-För­der­sys­tem den gerings­ten Gas­ver­brauch pro Gewicht des trans­por­tier­ten Pro­dukts auf­weist. Dies wie­der­um bedeu­tet auch den gerings­ten Energiebedarf.

Bei der Geri­cke Pul­se­Flow PTA Dicht­stromp­neu­ma­tik wer­den die Pul­ver in einem Druck­be­häl­ter als lang­sam beweg­te Pro­dukt­pfrop­fen mit Luft­ge­schwin­dig­kei­ten im Bereich von 4 — 12 Meter pro Sekun­de trans­por­tiert. Dies steht im Gegen­satz zu pneu­ma­ti­schen Dünn­strom­för­der­sys­te­men, die mit Luft­ge­schwin­dig­kei­ten von meist weit über 20 Meter pro Sekun­de arbeiten.

Auf­grund des kohä­si­ven Cha­rak­ters des aus­ge­fäll­ten Kal­zi­um­kar­bo­nats wur­de ein spe­zi­el­les flui­di­sie­ren­des Ent­lee­rungs­sys­tem ein­ge­setzt, um eine gleich­mä­ßi­ge Ent­lee­rung des Druck­be­häl­ters zu gewähr­leis­ten. Das flui­di­sie­ren­de Aus­trags­sys­tem ver­hin­dert die Bil­dung von Rat­ten­lö­chern und Trich­ter­ef­fek­ten im Behäl­ter, wel­che die För­der­leis­tung ver­rin­gern und letzt­lich zu Stö­run­gen bei der För­de­rung und voll­stän­di­gen Ent­lee­rung der bela­de­nen Pul­ver füh­ren würden.

In der rea­len Anla­ge wur­den die ver­schie­de­nen Kal­zi­um­kar­bo­nat-Pul­ver ent­spre­chend der Rezep­tur in einen gewo­ge­nen Druck­be­häl­ter gefüllt. Sobald die kor­rek­te Fül­lung erreicht war, begann der pneu­ma­ti­sche Trans­port mit der För­de­rung des Pul­vers zu dem dafür vor­ge­se­he­nen Ziel­ort über den ver­schie­de­nen Mischern. Bevor das För­der­sys­tem gestoppt und zum nächs­ten Mischer umge­schal­tet wur­de, wird die Rohr­lei­tung gespült, um Rück­stän­de im För­der­rohr zu entfernen.