Der berühmte Vater entfachte seine Liebe zum Bier: Robert Plant, Frontmann der britischen Rockband Led Zeppelin, nahm seinen Sohn Logan schon als 18-Jährigen mit in die Pubs der britischen West Midlands. Die ersten Versuche unternahm Logan Plant vor nicht einmal zehn Jahren in seiner Küche, als er dort begann, mit einer Reispfanne und Teemaschine Bier zu brauen. Das verkauft er zunächst im eigenen Pub. Mittlerweile ist die Beavertown Brewery die nach Unternehmensangaben zweitgrößte Brauerei Londons – eine von mehr als 100 in der britischen Hauptstadt. Darüber hinaus betreibt der Brauer weitere Standorte, unter anderem eine Mikrobrauerei im Stadion des ansässigen Fußballvereins Tottenham Hotspur. Mit einem gänzlich neuen Produktionssitz im nördlichen Londoner Bezirk Enfield gelang 2020 die jüngste Erweiterung. „Dies ist eines der ehrgeizigsten Projekte in der britischen Brauereiszene seit vielen Jahren“, sagt Nikola Marjanovic, Operations Director von Beavertown Brewery. Das Investitionsvolumen beläuft sich auf rund 40 Millionen Pfund. Das Ziel: Die modernste Brauerei Großbritanniens zu schaffen, die für Besucher ein einmaliges Erlebnis bietet. Dazu hat KHS einen beachtlichen Beitrag geleistet.
Wachstum von 30 Prozent bis 2023
Dabei war schon frühzeitig klar, dass Beavertown Brewery für sein ambitioniertes Vorhaben auf den Dortmunder Komplettanbieter setzt. „Es ist in der Branche allgemein bekannt, dass KHS über umfassende Kompetenzen und jahrzehntelange Erfahrung im Bereich kompletter Keg- und Dosenlinien verfügt“, sagt Marjanovic. Schon seit den Anfangstagen stand man im engen Austausch mit dem Team um Andy Carter, bei KHS als Director of Sales für Großbritannien und Irland zuständig. Schließlich wurde eine weitreichende Entscheidung getroffen, um dem rasant wachsenden Interesse an eigenen Craftbiermarken wie etwa Neck Oil Session IPA oder Heavy Gravity Hazy IPA gerecht zu werden: der Bau einer neuen Produktionsstätte. Unterstützung holte man sich dafür vom Branchenriesen Heineken, der zunächst 49 Prozent und mittlerweile 100 Prozent der Anteile hält. „Wir arbeiten jedoch nach wie vor sehr autonom und haben ambitionierte Wachstumsziele. Um das Ziel zu erreichen, sind KHS und Heineken die optimalen Partner“, so Marjanovic. Bisher wuchs der Ausstoß an Bier jedes Jahr um eine zweistellige Prozentzahl, 2023 strebt der Abfüller mit 360.000 Hektoliter sogar eine Steigerung von rund 30 Prozent an. Um die damit verbundenen Herausforderungen optimal zu bewältigen, sind moderne Abfüll- und Verpackungsanlagen von zentraler Bedeutung. Mit dem deutschen Komplettanbieter fand man den verlässlichen Partner. „Für uns war es ein großer Vorteil, die kompletten Linien von einem Lieferanten zu beziehen. KHS bot für unsere Anforderungen ein ganzheitliches Paket, sowohl mit den für uns passenden Maschinen als auch bei der konkreten Umsetzung des Projekts. Nicht nur die Technologien sind herausragend, gleichzeitig haben uns der Service und das gesamte Team vollends überzeugt“, sagt Nikola Marjanovic.
Anlagen flexibel auf künftige Anforderungen angepasst
Für den neuen Standort setzt man sowohl auf die Behältersegmente Keg als auch Getränkedose. Dabei war die Vorgabe klar und simpel formuliert: Steigerung der Leistungskapazität zur Erzielung höherer Absätze und die Produktion am neuen Standort auf weiteres Wachstum vorzubereiten, beziehungsweise direkt auszulegen. „Die Anlagen sind flexibel auf künftige Anforderungen angepasst“, sagt Andy Carter. „Durch die modulare Bauweise lassen sich Maschinen von KHS einfach nachrüsten – etwa für eine erneute Leistungssteigerung oder etwaige Anpassungen bei sekundären Verpackungsformen. Ein hoher hygienischer Standard und der ebenso geringe Ressourcenverbrauch runden das Anforderungspaket ab.“
Die Brauerei investierte schließlich in eine komplette Dosenlinie von KHS. Der dabei integrierte Füller Innofill Can DVD inklusive Ferrum-Verschließer ist auf eine Leistung von bis zu 33.000 330-Milliliter-Behälter pro Stunde ausgelegt. Bei entsprechendem Bedarf von Kunden mit höheren Produktionskapazitäten ist die Maschine mit einer Leistung bis zu 135.000 Dosen pro Stunde verfügbar. „Wir begleiten Beavertown Brewery ganzheitlich beim Wachstum und schaffen durch Linieneffizienz sowie einen geringen Ressourcenverbrauch eine kontinuierliche Wertschöpfung“, sagt Andy Carter. Besonders begeistert sei man von der hohen Produktqualität des Hochleistungsfüllers. „Da unserer Biere nicht pasteurisiert werden, sichert die optimale Hygiene deren hohen Qualitätsstandard“, sagt Nikola Marjanovic. Ebenfalls überzeugend sei der geringe Einsatz von CO2 – bei gleichzeitig niedriger Sauerstoffaufnahme dank neuartigem CO2-Spülprozess.
Ergänzt wird die Linie von der Etikettiereinheit Innoket Neo sowie der vollautomatischen Wrap-Around-Verpackungsmaschine KHS-Innopack Kisters WP Advanced. Mit der flexiblen und leistungsstarken Selbstklebestation realisiert Beavertown Brewery eine erhebliche Reduzierung der Time-to-Market. Gleichzeitig können kleinere Chargen kosteneffizienter produziert werden, da keine großen Mengen bedruckter Dosen auf Lager liegen. Vervollständigt wird der Trockenteil durch den effizienten Palettierer Innopal PB N sowie den Depalettierer Innopal LD‑Z.
Mikrobiologische Sicherheit und Reinheit der Produkte
Ergänzend zum Bereich der Getränkedosen vertraut die Brauerei der jahrzehntelangen KHS-Expertise bei der Verarbeitung von Fässern. Teil davon ist die Investition in den Innokeg Transomat 6/1 Duo, ein Keg-System zur Reinigung und Füllung mit zwei gedockten Linearmaschinen. Dieses umfasst eine Leistung von bis zu 160 Kegs pro Stunde inklusive Erweiterungsmöglichkeit auf bis zu 240 Kegs pro Stunde – bei Größen von 30 bis 50 Liter. Dank pulsierender Spritzung ermöglicht die Anlage optimale Ergebnisse und somit eine mikrobiologische Sicherheit sowie Reinheit der Produkte. Eine weitere Qualitätssteigerung ist durch die Gegenstromreinigung im Vorreiniger gegeben. Die Innokeg Transomat 6/1 Duo ist von zentraler Bedeutung für die Produktion, denn die Brauerei realisiert 75 Prozent des Umsatzes mit der Schankwirtschaft in Großbritannien. Zudem exportiert Beavertown Brewery nach Italien, Frankreich und Schweden. „Wir haben einen hohen Anspruch an die Qualität unserer Produkte. Mit den bewährten Technologien von KHS setzen wir unsere strengen Vorgaben in beiden Behältersegmenten optimal um“, so Nikola Marjanovic.
Die neue Keg-Linie punktet darüber hinaus gleich mehrfach im Vergleich zu marktüblichen Anlagen: So führt etwa das Transportband im Bereich des modularen Vorreinigers Innokeg Transversal mittig durch die Bearbeitungsmaschine. Möchten Anwender auf diese Funktion verzichten, etwa weil sie Einweg-Kegs verarbeiten, kann diese deaktiviert werden. Die Fässer werden unbearbeitet zur nächsten Maschine transportiert. Die kompakte Lösung sorgt zusätzlich für einen geringen Fußabdruck in der Halle. Des Weiteren erzielt das patentierte Füllsystem Direct Flow Control (DFC) eine CO2-Einsparung von bis zu 40 Prozent gegenüber herkömmlichen Lösungen. Damit untermauert KHS erneut seine Kompetenz im Rahmen kundenseitiger Nachhaltigkeitsziele. Das Thema steht bei Beavertown Brewery ganz oben auf der Agenda: So investierten die Briten nicht nur in ressourcenschonende KHS-Technik, sondern ebenso in eine komplett neue Wasseraufbereitungsanlage. Die Installation von Solartechnik soll folgen.
Pünktliche Inbetriebnahme trotz Einschränkungen
In Betrieb genommen wurde die Produktionsstätte innerhalb des vereinbarten Zeitrahmens – trotz deutlicher Einschränkungen aufgrund des Brexits und der Coronapandemie. „Das intelligente Fernwartungssystem ReDiS war dabei für uns ein großer Vorteil“, sagt Nikola Marjanovic. Dabei lassen sich etwaige Anlagenstöranalysen und Störungsbeseitigungen vielfach ohne zeit- und kostenintensive Anreise eines Servicetechnikers remote durchführen. Durch Netzwerkverbindungen können Techniker von der KHS-Zentrale aus auf alle angeschlossenen KHS-Komponenten zugreifen.
Durch die von Beginn an intensive Einbindung im Rahmen des Greenfieldprojektes setzte KHS das Vorhaben als verlässlicher Partner an der Seite seiner Kunden erneut erfolgreich um. „Es war eine große Leistung sämtlicher Beteiligten, dass wir alles so schnell umgesetzt haben“, betont Nikola Marjanovic. „Zugleich konnte unser Team aus jungen Mitarbeitern von der großen KHS-Kompetenz im Projekt profitieren.“ Diese Erfahrungen und der vertrauensvolle Austausch auf beiden Seiten sind nach Angaben des Operations Director weitere Gründe, für die erfolgreiche Realisierung: „Die neue Produktionsstätte mit KHS-Linien ist ein Flaggschiff für die Braukunst Londons.“
