Die Foodlogistik Fleischereimaschinen GmbH (Foodlogistik) aus Neubrandenburg in Mecklenburg-Vorpommern stellt für Fleischereien oder Supermärkte Maschinen her, die Lebensmittel in eine küchenfertige Form bringen. Für das Sicherheitskonzept der sogenannten Mehrzweckschneider, die mit extrem scharfen Messern und Schneidscheiben arbeiten, setzt Foodlogistik auf integrierte Safetylösungen von Siemens.
Um Gulasch, verschiedene Gemüse oder Rouladen in eine küchenfertige Form zu bringen, setzen beispielsweise Fleischereien oder Supermärkte Maschinen ein, die mit scharfen Messern und Schneidscheiben die Lebensmittel in die gewünschte Form bringen. Für diese Kunden stellt die Foodlogistik Fleischereimaschinen GmbH (Foodlogistik) aus Neubrandenburg in Mecklenburg-Vorpommern entsprechende Maschinen her. Der Zuführungsschacht für das Schneidgut und die Schnittkammer sind bei den Maschinen die beiden sicherheitskritischen Bereiche, für die Foodlogistik auf die Safety Integrated Lösung von Siemens setzt.
Integrierte Sicherheit
Setzte Foodlogistik bisher bei den halbauto¬matischen Mehrzweckschneidern auf eine diskret verkabelte Steuerung ohne Visualisierung der Maschinenfunktionen sowie auf diskret aufgebaute Sicherheitstechnik, kommt jetzt eine fehlersichere CPU (Central Processing Unit) 1214FC zum Einsatz. Die Funktionssteuerung erfolgt per Touchscreen über eine grafische Benutzerschnittstelle. Die Kommunikation zwischen HMI (Human Machine Interface), CPU und Antrieben erfolgt über Profinet. Die Kombination aus kompakten Sirius 3RM1-Motorstartern, der integrierten Sicherheitstechnik der Simatic S7-1200 und der Sinamics G120-Umrichter spart einiges an Komponenten und Platz. „Im Vergleich zu früher braucht die Siemens-Technik gut 30 Prozent weniger Platz im Schaltschrank“, so Mathias Zippel, Ingenieur für Automation und Service bei Foodlogistik. Die Reduktion der Komponentenanzahl und dass die Sicherheitsfunktion STO (Safe Torque Off) des Sinamics G120 einfach über Profinet/Profisafe von der CPU 1214FC angesteuert wird, reduziert den Verkabelungsaufwand um rund 20Prozent.
Weniger ist mehr
Weniger Kabel, Komponenten und Schnittstellen reduzieren die Fehlerquellen und sind ein Grund warum die Siemens-Lösung zuverlässiger ist. Doch das ist noch nicht alles: Anstatt mehrere unterschiedliche Komponenten programmieren und Schnittstellen definieren zu müssen, wird für alle Prozesse und Sicherheitsfunktionen der Maschine nur noch ein gemeinsames Engineering- Framework benötigt – das TIA (Totally Integrated Automation) Portal. Das neue Systemkonzept basierend auf der Simatic S7-1200 und dem Sinamics G120-Umrichter ermöglicht die weitestgehend automatische und vom Schnittergebnis abhängige Anpassung von Vorschub und Drehzahl im kontinuierlichen und im getakteten Betrieb. „Letztendlich sind die Bedienvorgänge bei allen unseren Maschinen gleich. Besonders größere Kunden schätzen ein einheitlichen Bedienkonzept, um Mitarbeiter flexibel an jeder Maschine einsetzen zu können“, resümiert Zippel.
